1、環模受力分析
如圖1所示，在環模與壓輥所組成的制粒系統
2、環模的有限元分析
2.1環模有限元模型的建立
考慮到所用計算機的配置及計算時間等因素，取環模的1／4作為研究對象，利用PROE軟件建立環模的1／4模型，然后將其倒入到Ansys軟件進行分析。
2.2單元形式的選取及網格劃分
由于環模多孔的特性，采用六面體單元時，在孔與孔之間的部分分網難度大，所以采用10節點的四面體單元(solid92)。
分網精度依據分析對象的受載，結構的尺寸和復雜程度來確定．環模的結構較為復雜，在高精度的情況下，對計算機內存的要求甚高，本研究取8級精度，采用智能(smart size)分網功能進行網格的劃分，劃分情況如圖2所示。
2.3施加載荷及邊界條件
在制粒的過程中，環模上所受的力除了作用在環模內壁上的壓力外，還有作用在模孔內壁上的摩擦力，在本研究的分析過程中，為了簡化分析難度，忽略了模孔內壁上的摩擦力，而通過前述的公式，運用能量守恒的原理，將摩擦力換算為環模內壁受到的壓力。
從環模的受力圖中可以看出，環模在直徑方向上受到對稱壓力的作用，當以顆粒機環模的受壓處為起點截取1/4環模后，在起點截面（現假設為豎直面）的兩邊，環模受到相同方向的壓力作用．而對于所截取的1/4環模的另一截面（即水平截面）來說，其左右兩邊的部分則受到方向相反的拉力作用．所以，為了能準確模擬環模的實際工況，在圖3所示的水平截面內施加反對稱邊界條件，在豎直的截面內施加對稱邊界條件。
環模所受的壓輥的壓力沿豎直方向施加。由于已將模孔內壁上的摩擦力換算為壓輥對環模的壓力，所以，只在豎直截面上孔與孔之間的部分施加載荷，然而，在環模內壁與豎直截面的交線上施加豎直向上的均布載荷比較困難，因此，為了簡化分析的過程，在豎直面截與環模壓帶部分相交所得邊線上的每個節點上，施加大小為275 N(11000/40，共40個節點)的集中載荷，如圖3所示。
3、結果與分析
經過求解后，可以得到環模的變形圖和環模內部各點的應力等值線圖，如圖4、圖5所示．從圖4中的環模變形可以看出，環模不僅在水平截面上受到拉應力的作用，同時還承受彎曲應力的作用，完全符合環模實際工況和環模設計計算中的假設。
從環模內部各點的應力等值線圖中可以看出，環模內的應力分布比較均勻，在大部分區域內環模所受的應力小于21.2 MPa。
環模受到的最大應力為190 MPa，產生在集中力的加載處．而在實際的制粒過程中，力并不是以集中形式施加到環模上的，可以判斷，在正常的制粒過程中，環模所受的最大應力不大于190 MPa，小于材料的屈服強度345 MPa。
同時，從應力等值線圖中還可以看出．環模水平截面上的應力較大，最大應力在127 MPa到148MPa之間，這主要是由于環模在此面上同時受到拉應力和彎曲應力的共同作用，在制粒的過程中，隨環模的旋轉，環模的受力點也會在環模的內壁上沿周向移動，也就是說，在環模旋轉一周的過程中，環模的任意截面都會受到2次這種交變應力的作用。
4、小結
從以上的分析中可以看出，環模受到的最大應力為190 MPa，小于材料的屈服極限，這就說明采用傳統設計方法設計的環模的結構強度滿足使用的要求．然而在實際制粒的過程中，環模內壁的磨損量比較大，環模的壁厚會不斷減薄，進而導致環模結構強度的減弱．所以，在環模的設計過程中，不僅要考慮結構強度，還要考慮環模所用材料的耐磨性．同時，環模在旋轉的過程中，其內部受到較大的交變應力的作用，當環模的壁厚減薄，結構強度減弱時，環模疲勞失效的幾率會有所增加。
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