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    5萬t/a復混肥生產線中，采用臥式鏈破碎機對復混肥生產中的大顆粒返料和原料進行破碎，破碎后通過膠帶輸送機將其輸送到造粒機中。在破碎時，由于轉子高速旋轉（轉速n=1400 r/min）產生旋轉氣流，把一些超細粉末從臥式破碎機與膠帶輸送機接合處噴射出來，并飛揚到周圍空間，造成環境惡化，特別是生產高濃度、高鉀含量的烤煙專用肥時，車間粉塵尤為嚴重，粉塵含量迭95 mg/m3，遠超過,工業企業設計衛生標準》容許的最高濃度10mg/m3。粉塵沉降到回轉設備的托輪托圈上使潤滑惡化，磨損嚴重。為解決此問題曾采取在破碎機與輸送膠帶間加裝雙層密封罩，以及增加粉塵減壓室等措施，不但效果有限，而且還因密封罩與輸送膠帶相磨擦，及尾輪易粘料，膠帶跑偏，造成膠帶損壞嚴重，一般1條新膠帶只能使用1.5個月左右，每年用于更換輸送膠帶的費用高達2萬多元。
    經過對多種輸送設備的比較，決定采用結構簡單，安裝維修較為方便的埋刮扳機代替密封性能較差．使用費用較高的膠帶輸送機。根據計算選用了FU270型埋刮板機，輸送能力Q=40訛，鏈條速度V—0.32 m/s。埋刮板機于2001年9月投入使用后．基本解決了粉塵外逸，操作環境改善。但僅正常運行了20多天后就出現了輸送鏈條和傳動鏈條頻繁斷裂及物料堵塞的問題，經拆開機殼檢查，發現在機殼兩側及底部積料比較嚴重，而且比較堅硬。基本上l天要拆開清理1次，因機殼是封閉的，清理較為困難，每次至少要2~3 h。針對出現的問題，采取措施對埋刮板機進行了改造。目前設備運轉狀況良好。
1、埋刮板機故障原因分析
    埋刮板輸送機輸送物料的原理是；物料在槽道中受到運行的刮板鏈條的擠壓作用，使其內部壓強增加，物料間的內摩擦力增大，將散料形成為連續的料流，整體料流在刮板鏈條的帶動下，客服物料與機殼之間的阻力和物料的重力面被輸送。故埋刮板機原則上只能輸送粒狀、小塊狀和粉狀的物料，而不適于輸送具有磨琢性、壓縮性、粘接性大，含水率超過3%的物料。而復混肥生產中其所輸送的物料含水率一般在5%～7%之間，且物料有一定粘接性、壓縮性和磨琢性，物料在連續運行中受到鏈條刮板自身重力的壓結以及刮板鏈條的擠壓，使得機殼底部的物料逐漸聚積，料層抬高，將鏈條抬起，使鏈條張緊過度，負荷大幅增加，超過輸送鏈條和傳動鏈條允許拉斷力而被拉斷，同時因機殼截面減少導致輸送量減少，破壞了物料平衡而造成堵塞，被迫停機處理。且機殼上聚積的物料是逐層擠壓粘接的，故比較堅硬。
2、改進措施
    問題的關鍵是如何對國家定型的標準埋刮扳機結構進行改進，以適應物料的性質，使生產順利進行。
    首先，重點解決清理積料困難的問題，爭取清理時間由現在的每次2～3 h．減少到20 min內，清理次數由每天1次改為每班1次（因每個交接班均要停機20min左右對臥式破碎機進行清理）。而現在埋刮扳機，兩側板和底板均固定，只有上蓋板可以打開，因有輸送鏈條阻礙，使清理困難。通過對結構的分析，對機殼進行了改進，將上下四根角鋼由原設計的5#加大到7#，制作成1個框架，兩側板和底板改為800×500 mm的快開門，在需清料時可快速方便地打開，同時取消導軌（見圖1）。
其次，對輸送鏈條結構進行了改進，將銷套與銷軸的間隙由0.25 mm加大到0.7mm，以增加銷套的靈活性，將銷軸的軸向定位，由原設計的開口銷式改為在銷軸上加工螺紋，用螺母擰緊后點焊死，解決開口銷易磨斷造成鏈板脫落問題。同時將鏈板厚由原設計的6mm改為8mm，在鏈板上鉆孔，將刮齒裝入孔中再與鏈板焊接固定，并在刮齒與鏈扳間增加2塊加強三角筋，以增強鏈條強度，如圖2所示。
    另外，將原設計的鏈條傳動改為三角膠帶傳動，且將原設計刮板鏈條速度由0.32m/s提至0.45m/s，在總輸送量不變的情況下，減少每齒次的輸送量。
    經過上述改造后，于2002年9月投入使用．正常運行近2年，車間粉塵濃度由95mg/m2降為10mg/m3以下，達到工業企業衛生設計標準》容許的粉塵濃度，不但改善了車間環境，而且修理費用也由膠帶輸送機的每年的2萬多元（僅用于更換輸送膠帶的費用）．降為現在的不足750元（更換銷套費用）。同時改善了其它設備的潤滑狀況。