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   80年代投產的750t/d熟料濕法生產線，其窯尾收塵輸送系統有一臺D350型斗式提升機（其主要技術參數：斗子寬度為350，斗子數量45個，皮帶寬度為400，總提升高度為11. 3m，輸送量18m3／h，配套減速機為YTC752，傳動電機功率為5. 5kW，帶速1.2m/s)。近幾年來，該設備尾軸部經常出現軸承易跑內圈、軸頸易過早磨損、軸承損壞的故障，嚴重制約著窯的正常生產。針對故障的多次出現，我們于2004年1月對這臺提升機尾軸部進行了一系列的改進。
    該提升機其底部結構主要由尾部滾筒、滾筒軸、兩邊軸承座、軸承、兩邊調節梯形絲桿及殼體組成。
    經過長期輸送收塵的高溫余灰，下殼體部分難免存在一定的變形，從而引起支撐在殼體兩邊的軸承座正確位置發生一定的變化，同時，提升皮帶在高溫（余灰溫度一般達170C左右）環境下皮質易老化（盡管是采用耐溫皮帶，但時間長了以后，皮質均會發生變化），其彈性發生相應的變化．這些變化加上皮帶維修工調整和更換不及時均易對尾軸及兩邊尾軸軸承在徑向和軸向上造成受力不勻、沖擊載荷量的不規則增加的現象，而該提升機尾部兩邊軸承座內均只采用單個單列向心球208軸承，很難承擔此不規則載荷量的增加，從而造成軸承易跑內圈、軸徑磨損、軸承損壞等故障的發生。
    另外，在尾軸的設計上存在不合理性：軸頸軸承位設計尺寸過短，長度只15mm，而208軸承寬度為18mm，加上端部壓蓋只采用3mm厚的圓板及2顆M6×25mm的螺栓壓住，這樣，很難保證軸承內圈在較大載荷情況下的壓緊、定位作用。
    其次，從改進前軸承座結構可知（見圖1），密封壓蓋與尾部殼體只采用填料式密封，如填料更換不及時，灰塵易擠入軸承內，致使軸承潤滑不良．加速了軸承的磨損。
    (1)將軸承套、尾軸重新加工。軸承套其余尺寸不變，將寬度增加為19. 4mm；軸兩端軸承位的軸頸各加長23mm，即由舊軸軸頸原長度15mm改為38mm。從而，兩邊軸承座內可由單件208軸承改為安裝雙件208軸承，軸承透蓋和外蓋均保持不變，下軸承座和上壓蓋相應加寬19. 4mm，軸承座及上壓蓋定位、壓緊螺栓孔位置作相應調整。這樣，軸承位的加長及雙件軸承的安裝有效地增加了尾軸及軸承承受軸向和徑向的載荷能力。
    (2)軸端部兩邊軸承壓蓋重新加工。由改進前的3mm厚的圓板改為5mm厚且帶2mm內臺階的壓板，同時兩壓緊螺栓由M6×25螺栓改為M10×25帶彈簧墊片緊固，并采用串聯鋼絲法防止止動，該改進有效地增加了壓蓋的定位、壓緊作用。
(3)對殼體與軸密封的處理。密封壓蓋重新加工，填料空間不變，厚度增加為10mm，以便在外加工出5mm寬6mm深的迷宮槽，在密封壓蓋與軸承座間增設一道迷宮式密封，迷宮環與軸配鉆止動孔用螺栓緊定，運轉時隨軸運轉。這樣，密封壓蓋起到了很好的密封作用，能有效地防止灰塵從機殼內跑出進入軸承座內，使軸承潤滑良好。改進后其軸承座結構見圖2。
    該設備經改進后，統計其發生的改進費用：材料及加工費518元，人工為三位維修工．一個白班(8小時)的時間。然而，它投入運行后至今跟蹤觀察其效果非常理想，平常除了保持正常的潤滑之外，再未發生任何故障。