目前多數(shù)廠家生產(chǎn)的
斗式提升機雖然各有特點，但主要結構和設計思路基本相同，這些機器在實際使用中，機座存料和機內(nèi)殘留料一直是影響產(chǎn)品質(zhì)量波動的一個主要因素。通過對現(xiàn)機型不足處的分析，筆者提出一種新的設計方案，以求新機型功能更加完善。
1、現(xiàn)機型存在的不足
1.1目前機座底至提升機畚斗最低進料點之間有一個較大的空間，工作中，這一空間必須由最先進入的物料充填，這個充填量并不小，以50×28機型為例，充填物料大約需60kg~ 80kg，這一部分物料如果不定期給予清理更換，則必然造成結塊變質(zhì)。
1.2對于頻繁更換物料品種的斗提機，一般企業(yè)都不可能每天數(shù)次的不間斷的人工清理機內(nèi)殘留物料，一是非生產(chǎn)時間占用比重太大；二是工人勞動強度太大，再則大量清理出來的物料處理起來也不太方便。
1.3 由于機座有皮帶張緊機構，所以部件相對移動處如果密封不良，就會造成粉塵外泄，污染環(huán)境。且由于尾輪軸在調(diào)整時與進料口的相對尺寸不斷變化，稍不注意，這一變量參數(shù)的變動會造成進料不暢的現(xiàn)象，引起前端輸送設備堵機故障。
1.4如果品種更換時不能停機徹底清理機內(nèi)運動中的殘留物，那么交叉污染是不可避免的。為了盡可能減少殘留物有時不得不用較長的時間進行空機運轉，這樣除了能耗損失外，也使得生產(chǎn)效率低下。筆者曾做過一項測試，即在提升機停止進料并提完后，空機運行5min，在出料口接料15mm，則還可接出殘留物料10kg～15kg。
2、改進設計方案
2.1隨著現(xiàn)代工業(yè)技術的飛速發(fā)展，斗提機皮帶已逐步由原來的棉織物基材改進為聚酯纖維基材和尼龍片基皮帶，這兩種基材的優(yōu)點除了壽命長外，其長度方向的伸長變形量也相當?shù)男。@就使過去斗提機日常保養(yǎng)的一項主要工作——檢查調(diào)整皮帶張緊力，顯得不適用了。從近幾年實際使用的情況看，斗提機在頭尾輪復膠且正常使用的情況下，一年調(diào)整一次皮帶張力就足夠了，因此為了一年一次的調(diào)整而設計皮帶張緊機構就顯得費用支出不太合理（一年一次的調(diào)整，人工收緊剪短皮帶即可）。如取消張緊機構，可簡化機座，減少粉塵污染源。
2.2在機座取消張緊機構后，尾輪軸線與機座底面的尺寸就固定下來，這時將原斜插入式的活動底殼拆去而改為一固定的圓弧底殼，該圓弧半徑約大于尾輪軸心到畚斗距軸心距離最大點，且圓弧最低點離畚斗的間隙在保證以下設計要求時應盡可能小。通過這一改進，可將空間充填物的量減至一個很小的值。
2.3將圓弧底最低點向上切去一段弦高，需保證切面距畚斗一安全距離，使底部出現(xiàn)一個長方形的下料窗口，長度等于機座內(nèi)腔寬度，寬度約為120mm，在此窗口下設計安裝一個階梯形，上臺階為一平面，下臺階為一活動抽屜的氣動組合清料閘門機構。正常工作時氣缸推動閘門前移，上臺階閘門平面緊貼長方形窗口，工藝上要求保證密封良好，當斗提機需換提新的物料時，首先斗提機空運轉一較短時間，然后停機，此時機內(nèi)殘留物料會落入機座底部，此時啟動氣缸后移，閘門上臺階工作平面離開落料窗而下臺階活動抽屜部分進入落料窗下，機座內(nèi)殘留物落入抽屜內(nèi)，氣缸再次前移，重新關閉落料窗而活動抽屜移出機座外，由人工分類倒出內(nèi)存物。至此，完成一次物料清理工作，斗提機重新啟動運送新的物料。
2.4經(jīng)以上改進設計，與原機座相比費用增加不大，取消張緊機構可節(jié)約一部分費用，但卻明顯減少了影響質(zhì)量的因素，同時也減少了工人的勞動強度，使斗式提升機更趨于合理化。
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