目前，我國水泥產量位居世界第一，水泥設備制造業也得到飛速發展，其中回轉窯是水泥廠的心臟，是最重要的關鍵設備。解放前我國只能向國外購買，解放后-我國開始自行設計制造，在20世紀50年代末，我國設計了Ø2.5mx78m回轉窯，滿足了180t/d濕法水泥熟料生產線要求：20世紀60年代，我國設計了Ø3.5mx145m濕法長窯和Ø4mx54m、Ø4mx60m半干法窯；20世紀70年代，我國開發了1650t/d的咖5/5.5mx185m濕法長窯；20世紀80年代，我國開發了2 000t/d的44mx60m帶分解爐的旋風預熱器窯；20世紀90年代，水泥生產技術快速發展，特別是大型新型干法燒成系統，6 000t/d以下規模水泥熟料生產的關鍵設備都已經完成國產化。21世紀初，由于中國設備價格較低且供貨周期較短，在國際工程市場上受到越來越多的業主的認可，國內工程及裝備企業進入國際市場已經越來越成為一種必然。2004年成都院啟動10 000t/d水泥熟料煅燒回轉窯的開發，以求盡快提高國內萬噸級水泥裝備水平。
在開發該設備之前，成都院已經成功的開發了1000～5 000t/d水泥熟料煅燒回轉窯，得到了業主的一致認可。本項目以成都院開發的100t/d～5000t/d規模回轉窯為基礎，在規格上適當加大，并對局部結構進行優化，從而開發出具有自主知識產權的高可靠性和經濟性的水泥煅燒回轉窯。
1、技術開發要點
1.1設計回轉窯的原始數據
根據項目的額定產量及工藝技術性能要求，確定回轉窯的規格Ø6.2mx98m，接著確定計算窯的所有部件的耐火轉、窯皮和物料負荷重量。
1.2筒體排版及輪帶的定位結構形式
筒體部分在設計計算基礎上綜合考慮各檔跨距，通過分析和計算簡體的載荷及其分布、筒體彎距和應
力、簡體變形，合理地對簡體選材、壁厚、排版等進行優化見圖1。
簡體輪帶活套在墊板上．墊板浮放在簡體上，由大、小擋塊對墊板進行周向及軸向定位，同時對輪帶進行軸向定位，輪帶墊板可方便的更換見圖2。
1.3支承裝置的結構及冷卻方式
回轉窯窯體是以3%～4.5%的斜度支承在托輪支承裝置上，支承裝置有滑動軸承和滾動軸承兩種。該設備支承裝置采用自調心滑動軸承，并采用油勺提油潤滑，軸承內設有冷卻水通道。為適應高溫環境，同時采用強制油玲卻循環系統見圖3。
1.4擋輪裝置
當窯回轉時，窯筒體在自重作用下向低端下滑，因此必須設置擋輪裝置來限制窯筒體軸向位移。擋輪裝置按其工作原理分信號、吃力和液壓擋輪。該設備的下滑力是利用第1、2檔的擋輪裝置解決見圖4。
1.5傳動裝置
隨著窯體的加大，傳動功率亦越來越大。由于大功率、大減速比的設計制造困難多，因此采用雙傳動型式，主電機采用變頻電機，主減速機配套強制潤滑的稀油站，大小齒輪的潤滑采用油脂噴射系統自動控制和調節見圖5。
1.6窯頭窯尾密封結構
窯頭密封裝置采用彈簧片和迷宮組合式密封結構。風機通過喇叭口吹人適量的冷空氣冷卻窯頭護板。相互搭接的耐熱彈簧鋼片適度壓緊于風冷套的筒體上見圖6。
窯尾密封采用徑向彈簧壓緊式石墨塊密封裝置。安裝在預熱器上的固定套筒的外圓面作為與石墨塊的接觸密封面。石墨塊在軸向和周向上受到限制，在徑向上通過彈簧力始終與套筒外圓面緊密接觸，并自動徑向補償運行中的損耗見圖7。
1.7窯頭罩
采用小窯頭罩結構，三次風不從窯頭罩抽風，弧形殼體的剛性強，罩殼側設有點火孔，對拉移動式窯門，窯門上設有攝像孔、觀察孔、清灰門見圖8。
1.8重要鑄件的材料、熱處理
重要鑄件結構設計、材料選擇、制造工藝和熱處理等合理、經濟，從國產化方面考慮國內現有的加工能力。
2、技術開發成果及應用
經過近半年時間的開發、設計、優化，2005年成都院的設計成果開始在中國的制造廠生產。2006年初，中國第一臺10 000t/d水泥熟料煅燒回轉窯從上海港出發運往阿聯酋ucc項目。經過安裝、調試、考核、使用等實踐證明成都院開發10 000t/d水泥熟料煅燒回轉窯是成功的，助推了我國水泥業的發展。
從已建阿聯酋ucc項目10 000t/d工程的使用效果來看，該項目2006年12月28日點火，并于2007年4月23日至4月26日順利完成72小時考核，均日產量10 277t。從考核期間中央控制室的DCS運行參數顯示，額定產量下，窯主傳動轉速約3.1r/min，電機電流約870A，為額定電流的60%;窯支承軸承的溫度最高為54℃，低于報警溫度16℃。從調試至今，經過了長時間的考驗，回轉窯運行良好，得到業主及咨詢公司的一致認可和肯定。
10000t/d水泥熟料煅燒回轉窯的開發是成都院應對國外技術封鎖而設計的開發項目，也是成都院自身技術發展的必然，依托ucc項目，成都院不但成功的完成了最大規模的回轉窯項目的開發，也為成都院的海外市場的開拓打開了新局面，并奠定了堅實的基礎。
三門峽富通新能源銷售回轉窯、顆粒機、烘干機、滾筒烘干機等機械設備。
